기술이 급속히 발전함에 따라 작은 구멍 가공에 사용되는 재료는{0}}계속 다양해지고 있으며, 구멍 직경은 더 작아지고 품질 요구 사항은 더욱 까다로워지고 있습니다. 높은 정밀도, 유연성, 효율성 및 비용 효율성이라는 장점을 지닌 레이저 드릴링은{2}}현대 제조의 핵심 기술이 되었습니다.
현재 레이저 드릴링은 항공우주, 자동차, 전자, 화학 산업에 널리 적용됩니다. 예를 들어, 스위스 회사는 고체-상태 레이저를 사용하여 항공기 터빈 블레이드에 미세-구멍을 뚫고 깊이-대-직경 비율이 최대 1:80인 직경 20~80μm를 달성했습니다. 또한 레이저 가공은 세라믹과 같은 부서지기 쉬운 재료에 막힌 구멍이나 사각형 구멍과 같은 다양한 미세-불규칙한 구멍-을 생성할 수도 있습니다.{11}}
1980년대 중반부터-1980년대 중반부터 미국과 독일 등의 국가에서는 항공기 제조와 같은 산업의 대규모 -깊은 마이크로{4}}구멍 가공에 레이저 기술을 적용해 왔습니다. 1984년에 미국의 한 항공기 엔진 제조업체는 레이저를 사용하여 터빈 부품에 있는 수만 개의 냉각 구멍을 가공했습니다. 1986년 구소련의 키예프 폴리테크닉 연구소(Kyiv Polytechnic Institute)는 산업용 레이저를 적용하여 초경합금 소재에 직경 0.6~1.0mm, 깊이 최대 6mm의 중앙 구멍을 뚫었습니다.
1990년대에 접어들면서 레이저 가공 기술은 더 빠른 속도, 더 큰 유연성, 더 작은 구멍 직경으로 발전하면서 전 세계적으로 계속해서 발전했습니다. 일본에서는 1mm 두께의 질화 규소 플레이트에 0.2mm의 미세 구멍을 뚫었고, 0.05mm 세라믹 필름에는 0.02mm만큼 작은 구멍을 뚫었습니다.
오늘날 세라믹 마이크로{0}}홀 가공은 정밀 및 마이크로{1}}가공 기술의 핵심입니다. 그 개발은 전자 세라믹 부품의 발전에 중요한 역할을 합니다. 전자 산업에서 기존의 고속-마이크로-드릴은 세라믹 기판에서 0.25mm보다 작은 구멍을 처리하는 데 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 이에 비해 YCLaser의 고정밀-레이저 절단기는 최소 0.05mm(재료 유형 및 두께에 따라 다름)까지 미세-구멍 가공이 가능합니다.
세라믹 미세{0}}홀 가공 중에 Yclaser는 테이퍼 및 표면 균열을 최소화하면서 홀 품질을 향상시키는 데 중점을 둡니다.테스트 및 프로세스 평가를 위한 샘플 제공을 환영합니다.
